خودكفايي ۱۰۰ درصدي در ساخت قالب‌هاي فلزي خودرو

به گزارش مجله روز ، علي اكبر خادم اظهار داشت: “اقدامات زيادي براي خودكفايي در ساخت قالب هاي ريخته گري و پليمرها انجام شده است و پس از انتقال دانش فني ، شركت هاي بزرگ فعاليت خود را آغاز كرده اند. با اين وجود سرعت توليد اين قالبها را نمي توان با قالبهاي پرس مقايسه كرد ، اما تلاش ما در سال جاري افزايش سطح خودكفايي اين قالبها بيش از 95٪ و در زمينه قالبهاست. بيش از 90٪ بازيگران

“يكي از مشكلات اصلي قالبها و ابزارها تغيير مهندسي است كه در گذشته منجر به طراحي مجدد قالبها مي شد ، اما امروزه با استفاده از نرم افزار شبيه سازي و هماهنگي بين قسمتهاي مختلف صنعت م componentلفه ، اين تغييرات “، ساپكو گفت. به حداقل رسيده است.

امنيت بالاي بدنه خودرو تارا

وي در مورد محصول جديد ايران خودرو با نام “تارا” و وضعيت خودكفايي قالب هاي آن گفت: “در اتومبيل ها سكو متعلق به ما نيست ، تغييرات زيادي در قالب ها ايجاد نمي شود ، اما در برخي از پروژه ها مانند اكنون تارا در ايران خودرو طراحي شده است. حداكثر استفاده از پلاك هاي توليد داخلي با استاندارد مورد نياز صنعت خودرو و نسبت اندك پلاك هاي خارجي كه منجر به ايمني خودرو در سطح استانداردهاي بين المللي ، با اين تفاوت كه قالب هاي فولادي ريخته شده كاملاً به قالب هاي فولادي تبديل شده اند.

خادم افزود: براساس تجزيه و تحليل مدل هاي شبيه سازي شده در برنامه هاي مختلف و آزمايش هاي بعدي كه در مراكز معتبر اروپايي انجام شده ، قدرت و ايمني مسافران و عابران پياده مطابق با قوانين تأييد شده است. ملي و اروپايي “. تخمين زده مي شود كه سطح خودكفايي قالبهاي پرس موجود در محصول Tara تقريباً 100٪ باشد. برخي از قالب ها هنوز از قطعات پليمري وارد مي شوند و در قالب هاي ريخته گري ، به دليل استفاده از نوع موتور TU5 به روز شده ، بيشتر قالب ها به سراسر كشور عرضه مي شوند.

قالبها و ابزارهاي ساپكو از جمله قالبهاي طراحي شده در فرآيند خودكفايي محصول تارا ، طراحي و ساخت قالبهاي ROM را براي اين خودرو در نظر گرفت و تصريح كرد: اين قطعه براي اولين بار در كشور و همه مدل سازي شد ابزار كنترل و لوازم جانبي آن بدون تغيير كيفيت ، داخلي شده است.

وي در مورد صنعت توليد قالب كشور گفت: “توليدكنندگان قالب ما در 20 سال گذشته رشد و پيشرفت يكساني داشته اند و برخي از آنها محصولات خود را به كشورهاي ديگر نيز صادر كرده اند.”

اين مقام ساپكو با بيان اينكه در برنامه هم افزايي توليدكنندگان قالب ، خريد قالب در خارج از كشور به شدت پيگيري مي شود افزود: قالب ها از نظر مواد اوليه ، طراحي و ساخت با يكديگر متفاوت هستند. در مواد اوليه ، توسعه فناوري و انتقال دانش فني به خوبي انجام شده است. در مورد طراحي و ساخت قالب با تكنولوژي ماشين ، نوع قالب نيز تغيير كرده است. با استفاده از ماشين آلات و ماشين آلات جديد و بسيار پيشرفته ، قالب گيري به روشي مدرن انجام مي شود و از تجهيزات جديدتري استفاده مي شود. در مدل سازي بدنه Tara ، از روش هاي شبيه سازي براي صرفه جويي در وقت اتمام پروژه استفاده شده است.

خادم اظهار داشت: در ساخت قالب ، توانايي طراحي و توليد قطعات بزرگ G1 و G2 به طور همزمان توليد دو قسمت در يك ضرب پرس (دو قطعه) و طراحي دو جاي جداگانه و انتقال همزمان دو فضاي براي قالبهايي كه در ضرب دو قطعه وجود دارد خالي است. ما همچنين (Island Blank) را براي اولين بار در خطوط اتوماسيون Tara’s پياده سازي كرديم. طراحي ، ساخت و توليد درب اتومبيل به روشي جديد (لبه نورد) اولين باري است كه در ايران انجام مي شود ، قبل از اينكه اين تجهيزات از منابع خارجي تهيه شود. اين فناوري يكي از موفقيت هاي پروژه Ta است.

ساپكو ، مدير قالب و ابزار ، بر استاندارد سازي صنعت قالب و ابزار كشور تأكيد مي كند ، در حالي كه تأكيد مي كند ، علاوه بر داخلي سازي ، فرآيند طراحي و ساخت قالب در كشور نهادينه و استاندارد شده است. كشور؛ وي گفت: “اين استانداردها باعث شده است كه سازندگان قالب مطابق با نيازهاي خود ارتقا پيدا كنند.” با پيشرفت تكنولوژي و فعاليتهايي كه انجام شده است ، قالبهاي توليدي فعلي مي توانند تا دو ميليون ضرب توليد كنند.

انتهاي پيام